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1、本文，让我们在这里看看实现精益流程改进的方法。当你开始解决问题或改进流程时，一些好的工具方法可以让你有一个良好的开端，包括：
2、什么是项目章程？它是你创建的用于解释目标的文档。大多数企业发现，简单是章程的最佳选择，一页就可以了。章程可包括：
3、一或两句描述问题的句子，例如，我们存储了1000多个螺钉，并不断增加
4、目标描述，例如，我们希望保留较少的螺钉库存
5、范围描述，例如，我们仅查看生产线#3
6、结果描述，例如，我们希望存储100个螺钉
7、在这一阶段，你将看到是什么导致了问题，更具体地说是根本原因。你不能只看症状，比如我们有太多的螺钉库存。你得看原因，例如，我们使用一个自动化系统，每周给我们新螺钉。
8、生成解决方案：你现在可以考虑如何最好地解决根本问题。如果问题是你的自动订购系统导致你的库存过多，你必须询问使用特定解决方案解决问题的成本。例如，如果我们想在不使用自动化系统的情况下订购螺钉，那么需要花费多少成本。
9、实施你的解决方案：这里有一些最佳实践，其中包括：
10、确保所有相关人员都知道该做什么
11、确保项目负责人从工作人员那里获得反馈
12、如果解决方案是一个好的解决方案，请确保你传达了更改的内容并将其记录下来。
13、关注这些问题并实施可持续的解决方案就是精益方法。
天行健咨询分析企业进步大概可以归纳为两个方面：管理变革与持续改进。
①管理变革是指对企业的管理模式进行根本性的重新思考和彻底的重新设计，使企业在经营上取得新的、更加显著的成效；
②持续改进是建立在标准化基础上，不断挑战现状，通过一系列小的改进获得最终的改善。
企业致力于持续改进，可以不断完善企业管理，提高管理效能。这是“做同样的事情，比别人做得更好”的经营竞争力的来源。经营优势必然带来竞争对手的学习与模仿，随着学习与模仿的成熟，将会出现竞争趋同的现象，侵蚀整个行业的盈利能力。这往往迫使企业进行管理变革，改变管理方式，打破同质竞争的困境。
管理变革实质是一个企业管理打破企业原有管理结构，在新的管理结构下开始新的持续改进的过程。从时间上看，管理变革的时间是短暂的，它是企业面对环境变化的战略适应；而持续改进作为企业长期的经营理念，始终影响企业的成长。因而持续改进成为经营管理的基本原则之一。
日本的发动机起步较晚，在整个1950年代，它还处在引进美国技术进行制造的阶段。当时，美国拥有号称世界首创的十几项发动机技术，其发动机产品和技术称霸全球。可是进入1960年代中期，日本的发动机就开始返销美国，并且性能比美国同类产品优良，价格却更便宜，于是吸引了许多美国的客户。这让美国感到非常惊讶：短短十年，日本怎么可能造出这样的发动机，不知用了什么秘密的技术。于是派遣专家团到日本访问，结果到日本丰田公司的发动机厂现场参观时，令它们大吃一惊，原来日本沿用的还是当时引进美国的技术，只是每一项技术都被日本人做了改良，并且管理更精细。秘密就在这里。
进入80年代，日本的汽车已经成为世界上最具竞争力的产品。日本为扩大产能，政府推动发动机的投资，当时日本政府经过分析预测，认为国际油价将维持较长一段时间，因此，主流需求应该是相对小功率、省油的发动机。于是投放了大量4缸直列机的生产线。可是投资还未完全见效，世界石油价格回落，美国等西方国家又开始转向购买大功率的V型发动机。这让日本陷入一个困境：是不是重新投资新建V型发动机生产线？这将会损失巨大，而且时间不允许。它没有选择重新投资V型发动机生产线，而是集中技术力量对4缸直列发动机进行改良，以应对V型发动机的攻击。结果，在80年代末推出新型发动机时，性能优于V型发动机，让美国人以为日本发明了一种较V型发动机更先进的发动机技术。
这给我们一个很好的启示：持续改进的成果毫不逊色于管理变革、技术创新等的成果。“当今调整发展的公司不一定是长期发展的赢家”，“美国公司已经在高成本削减和重组机构，它们解雇人员，缩减和关闭不太盈利的部门。但是没有改进公司内的经营方法。如果你去生产现场，你会发现其改进只是减少人员和厂房，没有对人员操作、减少成本、改进质量和满足顾客需求的公司文化进行改进。这样的公司从长远来看是不行的”。
与管理变革的破旧立新不同，持续改进是建立在标准化基础上的创新过程。即使如此，改进过程也是充满波动、曲折的。
①由于原有的平衡被打破，新的平衡没有建立；
②由于改进是一个学习的过程，新的方法和措施需要实践检验。
精益生产的建议和改善内容，工作态度积极负责就是潜在的晋升趋势，在职场中第一印象是非常重要的，职场的事情从来不是简单就能概括的，下面我这就带你了解精益生产的建议和改善内容。
1、问题发生了要在现场马上解决，杜绝拖拉。
2、找出问题的根本原因并彻底根绝。
3、举一反三，找出类似问题的原因，并解决掉，以彻底杜绝类似问题。无论做哪一层的问题解决，都会碰到要如何去分析问题。
如果美国人碰到一个问题要分析原因，他们的做法通常会这样：先是收集基本数据，为了怕收集数据不全面，一律按照规范的查核表。收集完毕后，用层检表进行分类，再用关联图法或者问题树法或者要因图、流程图找出问题的原因。在这个过程中，他们可能先用脑力激荡法将原因从大范围缩减到小范围。再找几组专家在互不知情的情况下进行背对背的意见调查(Delphi法)，经过几轮的反馈最后结果逐渐收敛，得到正解。
这种思路是很严谨的，但每个问题都依照这种方式，可能问题在解决之前已经造成工厂3天的停产了。
1、统一职工思想，塑造精细文化
精益生产管理作为一种企业管理方式必须是一个全员参与的过程，只有每个人都参与进精益生产管理中来，精益生产才可能真正落到实处。而培养职工的精细化意识，并落实到工作实践之中，是一个长期而复杂的过程。从这个层面讲，实行精益生产管理一定要推行一种精益求精的企业文化。不仅需要刚性制度的制约，更需要企业文化氛围的感召，要充分利用各类宣传媒体，向广大职工讲清为什么要推进精益生产管理的道理，使其认识到推进精益生产管理的现实意义与重要性，掌握和了解推行精益生产管理的工作内容和标准规范，从而减少抵触情绪与行为，达到统一思想、统一行动的目的。要通过先进典型引导，激发职工的认同感和参与热情，使广大职工真正积极行动起来，找出切合本单位、本部门实际的精益生产管理推进方式和方法，这才是精益生产管理能否取得实效的根本所在。
2、加强组织领导，健全保障机制
要想扎实有效地做好管理推进工作，企业的党政一把手必须亲自抓、主动管，自上而下的推广开来：要对本企业在推进精益生产管理工作过程中的好做法、好经验及时总结、交流，同时奖优罚劣，建立健全推进精益生产管理的激励约束机制。要注重在推进工作中的过程控制，一级考核一级，层层监督落实，保证工作得以全部落实。此外还要通过各种培训提高职工的整体素质，采取“请进来、走出去”等方式增加职工的管理知识，提高职工的操作技能，为精益生产管理的顺利实施提供保障。
3、突出实施重点，提高工作效率和实施效果
精益生产管理的目标是要“实现效益的最大化、管理的最优化”，实质上就是要在时间(T）、质量（Q）、成本（C）、服务（S）等方面得到有效的改善。要结合本企业实际情况，以制度建设为突破口，将精益生产管理的要求，融入到自身管理之中。要把企业整个业务流程的各个环节细化、标准化，用制度的形式予以固化，重点抓好制度建设、制度落实、制度检查、改进提升4个阶段工作的薄弱环节，真正做到既规范职工行为，又兼顾各个方面，促进企业整体管理水平、综合竞争实力和经济效益的提高。
4、持之以恒推进，与时俱进创新
企业推进精益生产管理是一项长期、系统、复杂、艰巨的工作，是一个不断完善、不断提高、不断发展、不断创新的过程，决不能一蹴而就，搞一锤子买卖。海尔集团的"OEC“管理模式可谓中国式精益生产管理的典范，其内涵就蕴含着持续改进管理的思想。”日事日清，日清日高“所强调的不是短期突击，不是轰轰烈烈的企业再造和管理革命，而是扎扎实实把每一天的工作做好，力求每天有所改进，长期坚持不懈。要围绕”将模糊的工作明确化，将明确的工作流程化，将流程的工作数量化，将数量的工作信息化"四个方面的工作要求，针对执行过程中出现的新问题进一步实施再分析、再完善、再总结、再提高，做到循环递进，螺旋上升，最终形成持续改进、不断创新的工作机制。
精细化生产管理是通过细致化生产管理提高管理精度、发现改善空间、推动精益化改善、提升绩效水平的一种管理方法。
目的：就是通过加强基础管理提高企业的价值创造能力和市场竞争能力。同时，精细化管理也是通过细达到精。
1）消除八大浪费; 2）关注流程，提高总体效益;3）建立无间断流程以快速应变;4）降低库存;5）全过程提高质量，争取一次做对; 6）标准化与工作的创新; 7）尊重员工，给员工授权; 8）团队工作一定要灵活; 9）突出“自我反省”和“现地现物”不断改进。
最后想说：精细化生产管理，需深入持久化，不同阶段采用不同重点管理手段，同时还需要结合管理系统比如OpenflowERP系统，利用自动化管理平台提升工作效率增强监管力度，对目标进行细致化管理，由表及里，落实到每一步。
精益生产方式依存于五大基本原则：
精益思想认为企业产品(服务)的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。精益思想重新定义了价值观与现代企业原则，它同传统的制造思想，即主观高效率地大量制造既定产品向用户推销，是完全对立的。
价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。精益思想的企业价值创造过程包括：从概念到投产的设计过程;从定货到送货的信息过程;从原材料到产品的转换过程;全生命周期的支持和服务过程。
精益思想要求创造价值的各个活动(步骤)流动起来，强调的是“动”。传统观念是“分工和大量才能高效率”，但是精益思想却认为成批、大批量生产经常意味着等待和停滞。精益将所有的停滞作为企业的浪费。
精益思想号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争，因为如果产品按照从原材料到成品的过程连续生产的话，我们的工作几乎总能完成得更为精确有效”。
“拉动”的本质含义是让企业按用户需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动生产通过正确的价值观念和压缩提前期，保证用户在要求的时间得到需要的产品。实现了拉动生产的企业具备当用户需要时，就能立即设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力;最后实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。
实现拉动的方法是实行JIT生产(Just-in-time)和单件流(One-Piece Flow)。JIT和单件流的实现必须对原有的制造流程做彻底的改造。流动和拉动将使产品开发周期、定货周期、生产周期降低50～90%。
精益思想定义企业的基本目标是：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。James P. Womack阐述精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程(包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持)为用户提供尽善尽美的价值”。
不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。
作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。
当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。
尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同，以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”，但是上级人员如能为人表率、那么下属人员就会增强改善意识，自觉贯彻上级的改善意图。
总之，无论是领导者还是下属人员，人自身的不断完善。都应该在工作的不断改善之中，实现个人自身的不断完善。
2、领导者要给部下分派任务，规定目标
有人误认为领导者的工作就是给部下分派任务，规定目标作为领导者，要求部下改善工作、制订改善计划、规定改善目标。而自己只等统计数字，这种做法是极不妥当的。
相反。不论下属人员准备进行什么改善、做了哪些改善、改善中有哪些问题、改善的结果如何等，领导者都要对之给予关心，这是非常重要的。
例如，在质量管理小组成果发表报告会上，如果领导漠不关心，那么发言者自然会觉得不起劲，提不起精神，以后工作也没有兴趣。而如果领导能够仔细聆听部下的每一个改善报告，会对下属人员改善的积极性产生影响，改善的热情就会被激发出来。
3、不要轻视微不足道的改善活动
在生产现场，总会存在一些看来很不起眼的不合理现象或工作方法。然而，一些大事故往往出自于这些平时被人们忽视的环节上。所以，既要重视那些看来重大的改善活动，也不要轻视“小改善”。
“勿以善小而不为”，从点滴开始积累成完美。不要以为只有大改善才能称得上是改善，改善应该从小事做起，从身边做起。
改善来源于“这样做妥当吗”，来源于小小的巧思，更来源于对日常工作的关心度，“处处留心皆学问”、“一屋不扫何以扫院子”、“勿以善小而不为”等是我们应该秉承的观点。最开始的时候不要期望达到100%，一次就成功的机会只有1%，我们要不断地改进。
领导者要容忍下属人员改善活动的失败，要认真听取改善活动失败的经过和教训。实际上，事事成功是不可能的。而失败本身就意味着需要改善。每一个失败的事例都能为我们提供改善机会和防止再度发生的构想。
失败并不重要，而重要的是不要使同样的过失再度发生。一般来说，出现了失败，当事者常常难于向上司启齿。既然部下有勇气将其失败讲出来，领导者就应对此给予赞许，并鼓励他们继续改善下去。因此，创造一种敢于说真话，敢于报告失败的环境，对于“改善”来说是极为重要的。
经验表明，在那些工作比较轻闲的车间里往往不会产生出更多的改善方案，并且也不会产生出水平较高的改善方案。相反，在那些工作较忙的车间里，改善方案却往往是层出不穷，而且还会出现高水平的改善方案。因为“忙不过来，人手不够”，人们才会开动脑筋，想出解决办法，激发出改善设想和改善方案。
当然，也会有“太忙了，顾不上改善了”的牢骚。这只能说明，这些人的改善意识和改善欲望不够强烈。因此，他们也无法或者难以摆脱“忙不过来”的状况。而不断改善却会使人们的工作变得轻松愉快，更加有效。
实际不需要的不必改善，实际工作中不急的放在次要时间，工作中需要的立即改善。
先否定现状。改善中，改变观念非常重要。不要认为这不能改那不能改，要相信“一切皆有可能”。
思考理由是退缩的开始，退缩的念头一动，可以改善的事基本上就完了。比如立即行动进行改善的人不会以“客户规定”为借口，只有不去行动的人才以“客户规定”为借口。从不可能之中，寻找解决方法。
不要说“不可能”、“做不到”，所谓“不能做到”就是智慧不足。改善无处不在。不只在工作中存在改善的空间，日常生活中也一样可以改善。例如电视好主妇节目中用可乐瓶子斜切开做汤勺容器。两个超市的大塑料购物袋可以叠成厨房围巾等。
不要个人英雄，人人皆可做改善，要靠集体的智慧和努力，何况改善不分大小，在一个制造部门内，应该有至少50%的员工参与。
花钱的改善谁都会，我们需要花钱少甚至不花钱的改善，这样一方面节省了开支，同时让大家养成了严谨节约的好风气。
