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如何进行有效的现场管理，现场管理是指为了有效地实现工厂的经营目标，对生产过程中的诸多要素，但是很多人都不知道如何进行有效的现场管理，下面就跟着我一起来看看吧。
1、标准化：所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。
2、目视管理：目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。
3、看板管理：管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。
它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
现场管理有一个特点，就是节点非常突出，比如开班的时候是最容易出问题的，你就重点把开班的事好好的理一下，进行有效的控制，同样的下班的时候，也是最容易出问题的时候，再比如交接班的时候，项目进入关键阶段的时候，等等，把你的工作范围职责划分成不同的节点，把握好每一个节点的特点，进行有效的控制，如果你坚持这个思路的话，你的现场管理水平迅速的就能得到提升。
这个方法的核心思维是把你的精力关注到异常的事情上，比如出了质量问题的现场，没有出结果的现场，比较混乱的现场等等，把那些异常的地方进行重点的控制，要用这个思维去解决问题，必须养成现场巡查的习惯，在你巡查过程当中一定会发现很多异常的地方，这些地方就是你控制的重点，这样长期积累下来，你对现场的控制水平会大大的提高。
也叫问题复盘法，就是反过去出现过的能查到的问题进行一个个的过一遍，看哪些已经从根源上解决了，哪些还存在再次发生的风险，进而进行重点控制，这个方法可以避免掉90%以上的问题发生，具有非常大的借鉴意义，我们想一下，现场常常发生问题是不是绝大部分都是重复发生的，把这些搞清楚了，现场管理的大问题才能解决，才能老根上解决。
现场管理会出现一种两难的情况，一些带病的现场问题你一时还不能解决，如果你解决了这个问题，会导致现场停产，或者更严重的后果，你只能眼看睁睁的看着这些问题发生，这叫大局性问题。
这种情况最好的解决办法就是定期清理算账法，比如你的机器设备是带病作业的，你去解决这个病，整个系统都要停了，这个时候你可以利用停产的时候，或者经过评估损失最小的情况下去解决，这个方法是现场管理用得最多的，很多没有经验的管理者，一看到现场有问题就大发脾气，可真正了解情况之后他们就不说话了。
当你管理的团队不能正常出结果的时候，你就要采取这种笨办法来改变现场管理的环境了，这个时候要下重手，在现场死死的盯着，特别是一些关键的时候，比如长假期间，比如上夜班的时候等等，这种办法看似很笨，但效果会迅速的展现。
1、开展“5S”，活动。"5S”活动是对现场进行整理、整顿、清扫、清洁和素养的活动，其核心是提高人的素养：
（1）整理(Seiri)，指对停滞物的管理，重点是区分要与不要。不要的东西应果断地清除出现场，使生产现场没有与生产无关的东西;经常用的东西放在作业区，偶尔使用的集中放车间，不常用的放到远处(如存放在仓库)。
（2）整顿(Seiton)，这是对整理后需要物品的整顿，重点是将所需物品合理布置，方便使用。需要的东西应定位摆放，定量摆放，做到物在其位，过目知数，取用和存放方便。
（3）清扫(Seisoo)，指清扫设备和工作现场，创造一个干净舒畅的工作环境，并把设备的清扫与点检、润滑保养结合起来。
（4）清洁(Seiketu)，这是指整理、整顿、清洁的长期坚持，并根除有害烟雾、粉尘、噪音、有害气体等，创造一个舒适、干净、整治和安全的工作环境。
（5）素养(Situke)，指职工有良好的行为规范，自觉遵守各种制度和标准，养成良好风气和习惯，有和谐的人际关系与强烈的集体意识。好的素养，是做好整理、整顿、清扫和清洁的基础，可以说“5S"活动是始于素养，终于素养。
2、定置管理。定置管理是在科学整理和整顿的基础上，规定设备、物品、通道、操作等的相对位置，使人与物的联结最佳化和规范化。通过定置管理，做到人定岗、物定位、流动有标准，信息目视化和规范化。
（1）物品分类，根据物品与生产作业联系的密切程度，把现场物品进行分类。有些企业将物品分为四类:A类，指在工作地区域内的物品，或与人处于直接联结状态的物品，如正在加工装配的工件、正在使用的工装等;B类，指通过一定的.作业程序使间接联结转化为直接联结的物品，如等待加工装配工件、返修件，待用的工装和技术文件等;C类，是与生产没直接关系、但生产现场不可少的物品，间歇使用或不定期使用的物品，如消防器材、装润滑油的油桶、清扫工具和茶水桶等:D类，这是生产现场产生的无用而必须清除的物品，如铁屑、废品和垃圾等。
（2）绘制定置图，定置图是对现场诊断分析，确定人、物、场所合理关系之后确定的平面图。它是日常整理、整顿的依据。设计定置图时要注意的问题是:满足工艺流程要求;方便操作，减少劳动强度，消除无效动作，提高工作效率;搬运路线短，装卸次数少;可靠的安全防护装置;改进的费用少;妥善处理D类物品。
（3）动态控制，生产现场由于生产任务和其他因素的变化，往往会使现场状态偏离定置图的规定。这就要求加强定置管理的动态控制。首先要与“5S"活动结合起来，加强平日的巡视、检查、督促和考核;其次控制场地的临时占用(建立场地临时占用申请报批制度);最后是建立定置图更改制度(定置图不能随意更改，但是当定置图不能适应新的生产情况时，必须及时组织有关人员绘制新的定置图，但必须有申报、制定和确认等严格制度)。
3、目视管理。目视管理就是对生产活动起指导和约束作用的信息，在现场通过目视化手段表现出来并加以执行的管理，俗称“看得见的管理”。
目视化的手段有标志线、标志牌、信号灯、显示装置、色彩标志和指导书等。标志线是现场各种区域的界线，如车行道、人行道等通道标志线，生产作业区标志线，各类物品存放区域标志线等;标志牌有流水线标志牌、装配线标志牌、各种生产工序标志牌和各种区域标志牌等。
标志牌竖向放置在容易看见的醒目地方;显示信号装置，有生产情况显示板(显示生产的品种及其产量计划数，生产动态数、累计数，停工原因等)、停工显示板、要货信号灯、“看板”等;指导书有作业指导书、标准作业图、标准作业组合单、换工装要领书、设备点检卡等。各种指导书放置在现场容易取到的地方，以方便指导工人作业。
4、工具集配管理。工具集配管理，是把生产所需的工具由集配人集中配置，每天按规定的路线、时间、套数、件数送至作业现场，对磨损、破损的工具按规定路线和时间验收收回后，送至有关部门修复、刃磨、补充。工具的集配管理有利于缩短操作工人的辅助作业时间，也有利于保证产品质量和提高生产效率。
现场管理的方法，除上述四种外，还有设备故障管理、设备点检管理、全面质量管理和强化班组管理等等。为了掌握现场的全面情况，不断改进现场状态，提高现场管理水平，还必须开展现场诊断，找出问题，分析原因，采取改进措施。
指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人(工人和管理人员)、机(设备、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、检测方法)、环(环境)、信(信息)等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，以达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
现场管理是个一个复杂的系统工程。开展现场管理工作，常见做法可分为三个阶段：
1.治理整顿：着重解决生产现场：脏、乱、差，逐步建立起良好的生产环境和生产秩序；
2.专业到位：作到管理重心下移，促进各专业管理的现场到位；
3.优化提高：优化现场管理的实质是改善，改善的内容就是目标与现状的差距。按PDCA（P-PLAN，D-DO，C-CHECK，A-ACTION）循环，使其合理有效地运行。
现场管理基本方法一、定置管理1.安置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。 2.及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳吊轻放，保证产品外观完好。 3.做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。 4.加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。 5.安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍 6.消防器材定置摆放,不得随意挪作他用,保持清洁卫生,周围不得有障碍物.二、工艺管理 1.严格贯彻执行工艺规程。 2.对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训,经考试合格并有师傅指导方可上岗操作,生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况. 3.严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。 4.对原材料、半成品和零配件在进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。 5.严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。 6.合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。 7.新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。 8.在用工装应保持完好。 9.生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。 10.合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。三、质量管理 1.各车间应严格执行《程序文件》中关于“各级各类人员的质量职责”的规定，履行自己的职责、协调工作。 2.对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。 3.认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。 4.车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半品不转序。 5.严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时四、设备管理1.车间设备指定专人管理 2.严格执行《兰州同心电池有限公司设备使用、维护、保养、管理制度》，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。 3.做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。 4.设备台帐卡片、交接班记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。 5.实行重点设备凭证上岗操作,做到证机相符. 6.严格设备事故报告制度,一般事故 3天内,重大事故 24小时内报设备主管或主管领导.五、工具管理1.各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。 2.精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。 3.严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。 4.车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。六、计量管理1.使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。 A．量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送质量部门以便检查、修理、鉴定。 B．禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。 C．所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或质量部检测中心的通知自觉及时送检。 2．凡自制或新购计量器具均送质量部检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。 3．严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。 4．凡须报废的计量器具，应提出申请报质量部。七、文明生产1．车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐、生产小票齐全、完整、按规定填写。2．应准确填写交接班记录、交接内容包括设备、工装、工具、卫生、安全等。 3．室内外经常保持清洁，不准堆放垃圾。 4．生产区域严禁吸烟、烟头不得随地乱扔。 5．车间地面不得有积水、积油。 6．车间内管路线路设置合理、安装整齐、严禁跑 ]冒、滴、漏。 7．车间内管沟、盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。 8．车间内工位器具、设备附件、更衣柜、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。 9．车间合理照明，严禁长明灯，长流水。 10．坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，原始记录不记好不走，工作场地不打扫干净不走。 11．边角料及废料等分类放到指定地点保管。八、安全生产1．严格执行各项安全操作规程。 2．经常开展安全活动，开好班前会，不定期进行认真整改、清除隐患。 4．按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。 5．特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。 6．学徒工、实习生及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。 7．交接班记录，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。 8．非本工种人员或非本机人员不准操作设备 9．重点设备，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。 10．消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换（器材、药品），有效期限标志明显。 11．加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。 12．发生事故按有关规定及程序及时上报。九、能源管理1．积极履行节能职责，认真考核。 2．开展能源消耗统计核算工作。 3．认真执行公司下达的能源消耗定额。 4．随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。 5．未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。十、车间管理1．车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。 2．车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。 3．严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位。工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工序标准化就是要寻求5M1E的标准化。 1、操作人员因素(人)主要控制措施：（1）生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。（2）对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。（3）操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。（4）检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。 2、机器设备因素(机)主要控制措施有：（1）有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。（2）设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。（3）生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。（4）生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。3、材料因素(料)主要控制措施有：（1）有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。（2）建立进料检验、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。（3）转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。（4）所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。（5）对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。（6）生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。4、工艺方法的因素(法)主要控制措施有：（1）工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求。（2）能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。（3）有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。（4）主要工序都有操作规程或作业指导书，操作文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。（5）工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；特殊工序主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。（6）对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。（7）规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。（8）各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。 5、环境的因素(环)主要控制措施有：（1）有生产现场环境卫生方面的管理制度。（2）环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求。（3）生产环境中有相关安全环保设备和措施，职工健康安全符合法律法规要求。（4）生产环境保持清洁、整齐、有序，无与生产无关的杂物。可借鉴5S相关要求。（5）材料、半成品、用具等均定置整齐存放。（6）相关环境记录能有效填报或取得。 6、测量的因素(测)主要控制措施包括：（1）确定测量任务及所要求的准确度，选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备。（2）定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。（3）规定必要的校准规程。其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施。（4）保存校准记录。（5）发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。工序标准化对5M1E提出了明确要求，我们应将工序标准化工作纳入工序质量改进的整体计划之中。在制定相关标准化要求基础上，通过工序质量的调查与分析，发现工序标准化各具体要求的执行偏差，进而采取改进措施。通过工序质量改进的持续循环，促进工序标准化的真正实现和持续改进，从而实现工序质量的持续改进。
