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1、PEST分析是指宏观环境的分析。即：P是政治（Politics）、E是经济（Economy）、S是社会（Society）和T是技术（Technology）。在分析一个企业集团外部所处的背景的时候，通常是通过这四个因素来进行分析企业集团所面临的状况。
2、政治环境主要包括政治制度与体制，政局，政府的态度等等；法律环境主要包括政府制定的法律、法规。
3、构成经济环境的关键战略要素：GDP、利率水平、财政货币政策、通货膨胀、失业率水平、居民可支配收入水平、汇率、能源供给成本、市场机制、市场需求等。
4、影响最大的是人口环境和文化背景。人口环境主要包括人口规模、年龄结构、人口分布、种族结构以及收入分布等因素。
5、技术环境不仅包括发明，而且还包括与企业市场有关的新技术、新工艺、新材料的出现和发展趋势以及应用背景。
6、4P分析法是营销管理中的专用工具，分别是PRICE（价格）、PROMOTION（促销）、PLACE（渠道）、PRODUCTION（产品）
7、5C是财务信用管理中的专用工具，分别是：CHARACTER（信用品质）、CAPITAL（资本金）、CAPACITY（偿付能力）、CONDITIONS（经营状况）、COLLATERAL（抵押物）。
8、TPM指全面生产维修（即Total Productive Maintenance），是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
9、TPM致力于设备综合效率最大化的目标；
10、TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；
11、TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；
12、TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
13、（1）以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；
14、（2）从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；
15、（3）从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；
16、（4）从最高领导到第一线作业者全员参与。
17、MBO目标管理(Managementby Objects)，而不是MBO管理层收购(Management Buy-Outs)。
18、目标管理有以下三大要素：明确目标、参与策划、目标期限和绩效反馈。目标管理大概有以下的步骤：
19、（1）确定使命（宗旨，Mission）和战略。
20、（2）制定计划，大目标细化。每个成员都要参与设定自已的具体目标，然后各就各位，把计划的工作分配下去，充分发挥自己的聪明才智，并且更加关注计划的成功。
21、STAR原则：Situation（背景）、Task（任务）、Action（行动）和Result（结果）。
22、在与应聘人员交谈时，首先了解应聘人员以前的工作背景，尽可能多了解他先前供职公司的经营管理状况、所在行业的特点、该行业的市场情况，即所谓的背景调查（Situation），然后着重了解该员工具体的工作任务（Task）都是哪些，每一项工作任务都是怎么做的，都采取了哪些行动（Action），所采取行动的结果如何（Result）。通过这样四个步骤，你基本可以控制整个面试的过程，通过策略性的交谈对应聘人员的工作经历与持有的知识和技能做出判断，招聘到更为合适的人才。
23、职责清晰是管理工作的基本准则，任何的管理都是从管理职位开始的，其基本的要求就是职责清晰，权责明确。
24、但是，在实际管理中，职责不清，权责不明的现象还大量存在。作为一个高效的经理，必须对这个问题做出更为深入的思考，有效地加以解决，使员工都明确自己的职责所在，在其位谋其政，学会自我负责，自我管理，使经理从繁忙的事务性工作解脱出来。
25、要想使员工的职位说明书更加准确，职责更加清晰，经理就必须再一次复习一下6W1H这个致关重要的原则。
26、For whom—工作的服务和汇报对象是谁？
27、目标管理是使经理的工作变被动为主动的一个很好的手段，实施目标管理不但是有利于员工更加明确高效地工作，更是为未来的绩效考核制定了目标和考核标准，使考核更加科学化、规范化，更能保证考核的公开、公平与公正。毕竟，没有目标你是无法考核员工的。制定目标看似一件简单的事情，每个人都有过制定目标的经历，但是如果上升到技术的层面，经理必须学习并掌握SMART原则。所谓SMART原则，即是：
28、目标必须是具体的（Specific）；
29、目标必须是可以衡量的（Measurable）；
30、目标必须是可以达到的（Attainable）；
31、目标必须和其他目标具有相关性（Relevant）；
32、目标必须具有明确的截止期限（Time-based）；
33、无论是制定团队的工作目标还是员工的绩效目标都必须符合上述原则，五个原则缺一不可。制定的过程也是你能力不断增长的过程，经理必须和员工一起在不断制定高绩效目标的过程中共同提高绩效能力。
1、精益生产十大工具之准时化生产（JIT）
JIT，准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创立的一种独特的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。
单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况，生产批量与转移的批量只有一个，JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
看板管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、精益生产十大工具之零库存管理
零库存是一种特殊的库存概念，零库存并不是等于不要储备和没有储备。所谓的零库存，是指物料（包括原材料、半成品和产成品等）在采购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、精益生产十大工具之全面生产维护（TPM）
先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、精益生产十大工具之运用价值流图来识别浪费
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。
7、精益生产十大工具之生产线平衡
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。
8、精益生产十大工具之拉动式生产系统
所拉式生产就是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。在拉式生产方式中计划部门只制定最终产品计划，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存产生浪费。
SMED的全称是“六十秒即时换模”（Single Minute Exchange of Die），是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。
10、精益生产十大工具之持续改善
当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。
精益生产管理十大工具是：价值流图、流程平衡、标准化工作、5S、单点设备交换、移动的生产线、拉动生产、一气呵成、全员质量控制、持续改进。
价值流图是一种图形化工具，用于描述产品或服务的生产过程。通过绘制从原材料到最终产品的整个生产过程，价值流图可以帮助识别和消除不必要的步骤和浪费，从而提高生产效率。
流程平衡是通过平衡资源和任务来确保生产过程的连贯性和高效性。通过合理分配工作任务和资源，流程平衡可以避免生产过程中的拥堵和不平衡，提高生产效率。
标准化工作是制定和实施标准工作程序和方法的过程。标准化工作可以提高操作一致性和工作效率，并减少错误和浪费。
5S是一种管理方法，用于提高工作场所的组织和整洁程度。通过整理、整顿、清扫、清洁和维护，5S可以改善工作环境，减少浪费和提高工作效率。
单点设备交换是一种生产设备维护方法，通过定期维修和保养设备，延长设备寿命，并减少停机时间和生产中断。
移动的生产线是一种生产管理方法，通过在生产过程中移动设备和工具，最大限度地减少物料和信息的传递时间，从而提高生产效率。
拉动生产是一种生产管理方法，根据订单需求来组织生产过程。拉动生产可以减少库存和过剩生产，提高生产效率。
一气呵成是一种生产方法，通过一次性完成一个完整的生产过程，减少等待时间和停机时间，提高生产效率。
全员质量控制是一种质量管理方法，要求所有员工对产品和服务的质量负责。通过培训和激励员工参与质量控制，全员质量控制可以提高质量水平和生产效率。
持续改进是精益生产管理的核心理念，要求不断寻求改进和创新的机会。通过对生产过程和管理方法的不断评估和调整，持续改进可以不断提高生产效率和质量水平。
