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首先，要说推进6S的好处，你在网上一搜一大堆的回答。我就根据本人多年的企业和咨询经验，谈谈个人的看法，实话实说，仅供参考。
【第一】：能改善现场环境。通常，开展6S前后，现场环境会变化较大，让人第一感觉就是变化很大。
【第二】：能改变人的行为。人能改变环境，环境也能改变人。通过6S检查考核制度和6S执行标准，在6S机制的作业下，人员通过2-3年坚持做6S，逐步培养人员养成遵守6S标准（或管理要求）的习惯。江山易改本性难移，要改变习惯是比较难的事情，必须通过机制要确保。在国内，企业人员的自主性如何养成，通常是在合理的制度下，强制成习惯，习惯成自然。
很多企业推进6S都出席一紧、二松、三垮台、四重来，问题就出在没有坚持检查评比及考核。这也和企业一把手对现场管理的重视程度有关。
一旦一个企业形成了良好的6S氛围，就不需要去检查评比了，因氛围是个大染缸，6S以融入了人员的思想，体现在行为上了，企业推进6S到这个份上，就算成功了。6S工作就如我们每天起床后要洗脸一样，习惯成自然就好了。
国内很多企业都有推进6S（在餐饮业、超市、幼儿园推进的多数是五常法），但真正做到位的企业则比较少。6S做好了才算做了。6S是最基础的工作，最难的是持续做好，就如张瑞敏说的：“什么叫不简单，每天把简单的事情做好就是不简单。”
【层面1】.一个层面是外塑形象，就是改变现场环境，这个效果比较直观。
【层面2】.另一个层面是借6S的平台，与现场改善活动相结合，可以对现场的生产、质量、安全、环境、效率、成本、设备、士气等进行改善。要达到这个目的，前提是必须和现场改善活动充分结合，才有效果。现场改善活动如：合理化建议、改善提案、专题（个案/课题）改善、QC活动、技术攻关等。但改善是否有效，又涉及到是否有相匹配的改善激励制度。对于改善与激励强度的匹配性，这是很多企业的薄弱环节。
2.6S是企业管理最基础工具，企业要提高生产效率、保证质量、提高设备综合效率等，还需导入其他相应的管理
模式（除非是借推进6S的平台来推进），如：
——IS0质量体系、GMP等，对质量管理系统性控制比较好。
——缩短交货期，则是多个系统的综合结果，涉及到企业的物料控制、生产计划、生产设备、质量控制能力、人
——提高设备的综合效率，需开展设备专业管理（如:中国设备管理体系PMS、点检定修、设备综合管理、TPM等）
——士气，和企业文化、企业价值观、管理环境，以及和企业对员工的薪酬福利待遇等相关。
6S管理是现场管理的有效工具之一。能够提升员工整体素质．为解决企业现场管理问题提供了有效的解决方案，对6S管理的建议有：
1、组织公各部门领导开展6S管理培训活动,结合公司实际情况,对各部门管理者进行专项培训,让管理人员带头转变思想观念起到示范带头作用。理解6S管理给公司日常管理带来的好处，从而掌握日常工作中怎么去实行6s管理。将6S管理理念深入到员工和现场,并以实际行动带领员工深人开展6S工作"。
2、加强6S的现场宣传和全员培训力度,可以在公司各区域张贴6S管理标语，开展各种6S培训活动,建设学习型班组,大力营造班组文化建设氛围,从多方面宜传6S工作,通过这些活动感染每一个员工，让他们主动参与到6S的行动中来,使6S管理实现工作化、生活化。
3、根据公司的生产任务安排，拟定可以同步进行的6S整改方案,由公司指定的6S项目推行、执行人员进行对项目推进和监督,在保证生产安排的情况下，保持现场6S工作整改进度。
4、设立激励机制,明确各部门职责,制定6S改善管理机制,可以开展员工对6S管理提出改善方案的活动,给员工提供思考的平台,并奖励提案员工,即可以完善激励机制,又能激发员工参与的积极性。
5、加强现场6S工作的自查自改和考核力度,各部门要根据现场6S整改方案分步实施情况定期进行自查自改活。6S项目推进、执行的管理人员要进一步提高现场和设备管理水平，不断学习验证和评价自主管理水平的机制和方法，以保障6S工作的顺利进行。
6、6S活动是所有管理活动的基础，企业管理的创新和提高不能是一个短期的活动目标，所以6S管理是个需要持续不断改进和完善的工作，只有起点,没有终点,要树立以标杆企业为目标,向一流的管理目标迈进。
作为现代企业管理的一种基础方法，6S能够帮助企业建立安全、舒适、明亮的工作环境，培养和提升员工的工作技能和工作习惯，引导并确保所有员工都充满热情地发现并降低损失，从而最终构筑全员参与与持续改善的强势文化氛围。以下我为大家整理了员工从自身做好6s管理的做法相关内容，希望对大家有所帮助！
6S是一把手项目。6S的实施在开始阶段总是自上而下推行，没有最高管理层的信仰和承诺，6S很容易变成一场表演。最高管理者对6S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但最重要的事，他们在这个过程中要亲力亲为。
确保管理层统一认识并建立初步的6S意识，这是接下来要解决的问题，而管理层研讨会是非常有效的一种方式。6S的历史和发展，6S的作用和收益，6S的推行流程和成功要素，6S的步骤要点和疑难，6S的推动工具箱等等，都需要通过研讨会传达并形成共识。当然，6S的现场实践和工具的模拟运用也是研讨会不可或缺的内容。
3、建立推进组织，确认推进方针和目标
实施6S要有正式的组织来领导，通常的做法是成立推进委员会并建立定期活动机制，由工厂最高管理者亲自挂帅，有工厂主要经理担任委员。各个层级都要建立类似的机构，从上至下逐步扩大，从而建立从最高管理层到一线员工的推行组织。工厂需要任命自己的6S推进员。6S的推进方针和目标，必须由工厂推进委员会确认并发布。
工厂何时开始启动6S示范线的培训和活动？又何时开始全面的6S推广？何时进行分阶段的审计？何时出台激励措施？这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。
通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造6S氛围。同时启动员工6S意识培训，必要时可组织员工参观6S示范工厂，以确凿的事实打动他们。
在大多数情况下，在6S全名推广前设立示范区是必要的，工厂可以按职能块分别选择示范线。从示范线入手能够让工厂在短时间内取得6S的成功，让经理和员工积累成功开展6S的经验，培养6S的火种。工厂可委派经理直接负责某条示范线的6S实施工作，并以经理的名字命名示范线，以此来体现工厂管理层的承诺和实践。
示范线取得成功后，可在整个工厂内全面推行6S，除了像在示范阶段那样采用小组活动，全名推进6S还需大量使用“一点课程”、活动板、改善、合理化建议、“5个为什么”分析等工具。
制定检查表并定期审核，是将6S纳入日常管理的有效手段。同时，将审核结果与绩效考核有效地结合在一起，可把6S与员工的日常工作紧密地联系起来。而不定期地举办6S的宣传文化活动，如6S演讲比赛、征文比赛、绘画比赛等，则可不断强化员工的6S意识。管理人员在日常管理中也要不断引导员工认识到6S给工厂和某个人带来的益处，从而逐步形成自下而上的6S文化。
工厂在成功地巩固6S的成效后，将呈现出整洁、清爽、有序的新面貌。更重要的是，6S的实施过程以及一系列工具的广泛应用，将为培育全员参与和持续改善的文化打下良好的基础。此后，工厂可引入更高级的管理系统如TPM、TPS、精益生产等，以不断地锁定和消除损失，最终登上卓越制造的顶峰。
首先是要有一个阶段过程的，不是一开始就是罚啊什么的，分阶段去实施，开始阶段连最基本都没有确定下来，执行的标准也没有，员工怎么知道怎么去做，都是管理人员说怎样就怎样，公说公有理，婆说婆有理，搞得员工不知道应该听谁的，这样执行起来员工也不满，所以首先是建立一个执行标准，有图片及文字说明，像SIP作业指导书一样，然后再给员工培训，先是全厂培训，然后是部门内自己培训，然后是班组上自己培训，这样通过层层的培训，将理念传递到员工的脑子里，加上有标准的参照，员工知道如何去做，通过一段时间的推行后，就可以制订奖励措施了，建议不要罚，，或奖大于罚，，
