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1、现场6s管理应该怎么做，职场生活中，6s管理是现代企业管理的关键和基础，对于服务行业的仓储功能更是如此，6S现场管理犹如一把锋利的利剑。下面我整理了现场6s管理应该怎么做。
2、 6S管理是指对实验、实训、办公、生产现场这些运用要素所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、提高素养及安全的活动。
3、这六个词的第一个字母是“S”，所以简称6S
4、整理(Seiri)整顿(Seiton)清扫(Seiso)清洁(Seiketsu)素养(Shitsuke)安全(Safety)
5、 6S管理就是将工作现场中的员工、机器、方法、材料等生产要素进行有效的管理，并且针对企业每位员工的日常工作行为来提出相应的要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
6、定义：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
7、目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
8、定义：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
9、目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
10、定义：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
11、目的：稳定品质，减少工业伤害。
12、定义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
13、目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
14、定义：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。
15、目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
16、定义：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。
17、目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
18、对!无论是制造业还是服务业都可以推行6S管理，只是行业不同、性质不同，6S管理的侧重点不同，推行方式不同。
19、五、制造业推行6S现场管理的目的
20、实施6S现场管理能为企业带来巨大的效益。一个实施了6S现场管理的企业必须达到如下目的：
21、①提高工作和生产效率良好的工作环境和工作气氛，以及物品摆放有序，这样使员工工作积极性高，效率也自然会提高。
22、②改善产品的品质优良的品质来自于良好的工作环境，不断净化工作环境，能保证设备的性能和效率，提高产品的品质。
23、③保障企业安全生产如果工作场所能井然有序，生产事故的发生率就会减少。
24、④降低生产成本实施6S现场管理后，能减少各类浪费，从而降低生产成本。
25、⑤缩短生产周期，确保交货期由于提高了工作和生产效率，改善了产品品质，同时缩短了生产周期，确保了交货期。
26、⑥改善了员工面貌，提高了企业形象。
27、一、6S现场管理精益管理推行的三部曲
28、(1)、外行看热闹，建立正确的意识；
29、(2)、地、物明朗有序，管理状态清清楚楚；
30、(3)、内行看门道，明确岗位规范；
31、(4)、运作流程明确，监控点得以控制；
32、(5)、企业看文化，凡是执行彻底。
33、二、6S现场管理建立明确的责任链
34、(1)、创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任；
35、(2)、分工明确是为了更好的合作。
36、三、公司如何形成有效的生产管理网络
37、(1)、让主管主动担负起推行的职责的方法；
38、(2)、如何让牵头人员有效的运作；
39、(1)、方针、目标、实施内容的制定；
40、(4)、方针、目标、实施内容的制定；
41、五、6S现场管理各项内容的推行要点
42、抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍。
43、六、目视生产管理和看板生产管理
44、(1)、将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然；
45、(2)、现场、工装、库房目视管理实例的说明；
46、(3)、目视生产管理和看板生产管理的实施要领。
47、七、6S现场管理各活动项目水准的评估
48、设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下。
49、对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显。
50、九、营造良好的6S现场管理精益管理氛围
51、 6S现场管理精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S现场管理精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果。
52、第一是要成立一个严密的实施组织机构，明确各部门的责任。
53、现场管理组织机构领导者，尤其是最高层决策者的.决策和推动作用非常重要。有了严密的组织机构，才能明确职责，落实责任，这是实施6S管理的前提条件。所以，必须成立以公司某位高层领导为组长的6S现场管理组织机构，确定组织结构并制出结构图，明确各部门的责任。
54、划分责任时一定要强调责任到人，无论是领导者还是执行者，都要明确责任．落实责任人，层层负责、监督、执行，因为责任不同于其他东西，可以共同承担，要清楚地认识到“责任除以二就等于零”。
55、第二是要提炼6S管理中各种方法背后的原理。
56、例如三易三定原则、目视管理、行迹管理、防呆法等，对这些方法的研究，更应该关注这些方法背后包含的原理，而不仅仅是方法本身。在企业内部推行6S管理之前，要把这些原理提炼成具有指导性的原则，并通过实践来检查原则的科学性，不断修正，提炼。
57、第三要注意的是，6S管理只是提供指导性的原则，具体实施方法由员工自行设计。
58、在6S管理的推行过程中没有必要规定具体的某种方法及操作规范，只需要告诉员工要达到一个什么样的结果。只要目的能够达到就行，对方法不作具体要求，这样更有助于形成6S管理的创新氛围。实施6S管理的关键在于营造一种氛围，一种和谐的自由创新的氛围。6S推行中，要让员工感觉到6S与自己是密切相关的，这样员工才会有动力。
59、 6S管理的许多内容都是安全文明生产的要求，对全体员工进行推行6S现场管理宣传及动员活动是一次广泛的安全文化教育。如：安全通道要保持畅通、工件材料要摆放整齐稳固、设备设施保养要完好、库房保管要符合防火要求等都是安全生产的主要内容。因此，对现场管理的宣传就是对职工安全文明生产的再教育。
60、第四是要积极深入地开展6S现场管理知识教育培训工作。
61、 6S的成功推行既离不开高层的引导，也离不开基层的参与，对全体员工的相关知识的培训也显得非常重要。实施6S的本质是改变企业员工，而不是工作现场，终极目标是培育新人。
62、推行6S现场管理时必须对企业内部所有的高层、中层和基层人员进行相关的管理知识教育培训，对6S管理的定义、要点、目的，以及在执行过程中的注意事项进行全面培训，并严格要求员工学习推行6S管理的几种工具，如看板管理、目视管理、颜色管理和红单作战等，务必使每位员工都能熟练掌握。
63、最后是要使习惯化，6S真正成功实施的最终表现是持续。若企业实施6S管理之后，员工只是应付检查，检查结束之后又恢复到原样，这就不算是成功实施了6S管理。
64、判定6S管理是否成功实施的关键就是看能不能持续，在6S实施的过程中必须不断改进，这样才能真正让6S的效用持续发挥。要做到持续，不能仅靠长期的固定的检查，有时候不定期的突击检查也很有必要，当然更加重要的是创新的引导与管理方法。
管理是指一定组织中的管理者，通过实施计划、组织、领导、协调、控制等职能来协调他人的活动，使别人同自己一起实现既定目标的活动过程。是人类各种组织活动中最普通和最重要的一种活动。近百年来，人们把研究管理活动所形成的管理基本原理和方法，统称为管理学。作为一种知识体系，管理学是管理思想、管理原理、管理技能和方法的综合。随着管理实践的发展，管理学不断充实其内容。
6S管理中整理和整顿的最大区别是什么
整理:把要用与不用的区分开来;并针对不用的进行处理。
整理:把要用与不用的区分开来;并针对不用的进行处理。
整顿:把要用的区分出常用的与不常用的,常用的放在近处,不常用的放在远处;定位要做好。
两者区别主要在:整理腾出空间;整顿在缩短时间,提升效率。
形而上者谓之道，形而下者谓之器。
整顿，是形而上的问题，是提出要求，考察结果的问题。
整理，更多是正在进行时，而整顿是对整理结果的考察，或者提出新的要求。
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标识。
1、个人生活物品和办公用物品分开，与工作无关的私人物品不应存放在管理场所内，与工作相关的私人物品放在不明显处，以不影响工作和整体形象为原则；
2、公用个人用品与小组共用品分开，共用物品应放在所有人拿取都方便的地方；
3、具有相同特点、效能的物品放在一起；
4、依据工作流程和便于提高工作效率的原则确定放置场所，规定放置方法，即便于拿取和先进先出。
5、要勇于打破原来的物品（包括装置、操作台）摆放模式，在整顿阶段开始按上述要求将所有物品（包括装置、操作台）重新分类、定位。
（二）、物品分类后，应进行现场整体布局。现场布局可参照《6S管理整理整顿执行标准》规定内容执行。
（三）、现场布局结束后，为每个物品规定放置场所，合理选择摆放方法。
(1)、参照《6S管理整理整顿执行标准》规定内容执行。
工具、量具应按常用就近、拿取方便的原则，分类存放在工具箱、架内；量具应存放在量具盒内；精密工具、量具应单独放置，防止磕碰；工具箱内工具、量具应与其余物件分开摆放，不能迭压；工具与位置应一一对应，进行“形迹管理”，箱门内面要有物品清单，清单一律贴在门的左上角。
生产现场可移动装置、物件都应按定置管理图的要求摆放，配备规格、数量符合要求。定置图应简明、规范、经济、实用，公示于合适位置。
工位上的物品(工、刀、量、辅、模、夹具，计量仪器仪表)定置摆放并尽可能采用“形迹管理”和标识。工位上的各种图表、操作卡等档案规格统一。不该放置在装置上（内）的物品严禁出现在装置上（内）。
零件及制品用规定的工位器具存放，并定量、定位整齐摆放不落地，大型零件、制品按规定位置、标高，整齐摆放，达到过目知数。
有定置图，库内没有与工作无关的物品，相关物品可按分配的区位按物流通畅、搬运时间最短、重低高轻的原则集中摆放，摆放应齐整、美观、稳定，有上限标志，严格按“库、区、架、位”进行管理，并建立库存电子台帐。
现场消防器具按有关部门要求定点摆放。
垃圾按回收性质存放于特定容器内，垃圾桶、垃圾小推车、卫生洁具等合理规划位置，定点摆放。并制作卫生洁具架，要求卫生洁具架美观实用。
现场维修时拆卸的零件要摆放整齐，完工后及时清理场地，达到工完料净，场地清，保持现场原貌。
9）、线路、管路，走向合理、捆扎规范。
润滑油品、加油器具一般应室内分类集中存放；室外存放的润滑油品应上盖下垫；不同种润滑油品的加油器具应标明名称，并分开放置，严禁混用。
地形复杂场所应将通道位置按视觉化标准要求画出；通道不得占为他用；物品摆放不得侵入通道；地面平整，无障碍物。
区域、场所有标识；有整体规划图；物品定置；布局合理。
工厂式单位是指主要生产装置固定于厂房内的单位。
1）、装置使用现场一般应合理划分区位。
2）、对较复杂的装置使用现场，可利用定置图指导日常装置定置管理活动。
3）、可画长久存留线的场所应画线界定区位。
4）、对于易混淆功能的区位，可用标牌（简单、明显、美观）标明其名称。
5）、装置及辅件按区位分类集中就位，摆放齐整、美观、稳定，并做好维护保养工作。
6）、区位整洁规范，区内没有无用物品或与本区无关的物品。
6S含义如下整理，留下必要的，其他都清除掉；整顿，有必要留下的，依规定摆整齐，加以标识；清扫，工作场所看得见看不见的地方全清扫干净；清洁，维持整理、清扫的结果，保持干净亮丽；素养，每位员工养成良好习惯，遵守规则，有美誉度；安全，一切工作均以安全为前提。
“6S管理”是由日本企业的5S扩充套件而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
6S管理之整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
定点：明确具体的放置位置（1）模具架的1层、2层、3层在一层中的何位置？左/中/右？
（2）作业台左边？右边？下面？上面？
2.定容：明确使用的容器之大小、材质。
（1）纸箱、铁桶、布袋、木箱、胶箱等。
（2）容器上要有标识，最好再使用颜色进行区分管理（目视管理）。
（1）相同的容器所装的数量应该一致。
（2）生产量不变时，每回出库数量应该相同。
（3）容器、箱、桶的定量要明确，且一目了然。
（4）对于备用品、消耗品应明确最大库存数量、安全库存数量。
（5）对于工作现场的消耗品应明确最大允许数量、安全放置数量。
（6）使用“6S定点、定量标签”。
6S大脚印”方法是海尔在加强生产现场管理方面独创的一种方法。它由日本的5S发展而来，日本企业管理者认为5S是现场管理之基石，5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。海尔在5S的基础上加了一个S即安全(Safe)，形成了独特的“6S大脚印法”。 6S含义如下整理，留下必要的，其他都清除掉；整顿，有必要留下的，依规定摆整齐，加以标识；清扫，工作场所看得见看不见的地方全清扫干净；清洁，维持整理、清扫的结果，保持干净亮丽；素养，每位员工养成良好习惯，遵守规则，有美誉度；安全，一切工作均以安全为前提。“6S大脚印”的位置在生产现场，地面上有一个人的卡通脚印图案，站在大脚印上对面正是“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”、“安全”六个大字的标语。“6S大脚印”的使用方法是站在“6S大脚印”上，对当天的工作进行小结。如果有突出成绩的可以站在“6S大脚印”上，把自己的体会与大家分享；如果有失误的地方，也与大家沟通，以期得到同伴的帮助，更快地提高。“6S大脚印”的最终目的是提升人的品质，这些品质包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。个人品质提升了，生产管理的目的也就达到了。成功实施6S大脚印的关键要素[1]要成功实施“6S大脚印”方法，关键的问题是做好以下工作：(1)首先要确定“6S大脚印”的推行者。“6S大脚印”推行者在推行过程中扮演重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领汇出任推行者，一般是直接管理生产的最高领导者。根据对领导者的效仿效应，如果领导者身体力行地推动“6S大脚印”法，那么在企业的员工中全面推行“6S大脚印”方法也就有了基础。(2)在全面推广“6S大脚印”方法前可以进行试点。可以设立“6S大脚印”样板区，通过样板区先行及样板区的变化引导干部、员工主动接受“6S大脚印”。在试点中要找出推行“6S大脚印”遇到的问题，为全面推行扫除障碍。(3)全面推广“6S大脚印”方法。全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。在海尔，“6S大脚印”方法不仅是一种生产管理方法，更是成为了独特的海尔文化，因为“6S大脚印”方法已经深入到了海尔每一个员工的血液中，做到了6S，就给别人做好了榜样，他们感到非常骄傲；做不到6S，他们会感到耻辱，进而修正自己的行为，直到完成6S的要求。作为一种有效的生产管理方法和优秀的企业文化，“6S大脚印”方法不仅在海尔的中国工厂推广开来，即使在不同文化背景的海外工厂也得到了施行，说明了“6S大脚印”方法强大的生命力。在海尔的美国南卡工厂现场：6S班前会，按照6S的要求，企业每天要对现场进行清理。6S班前会每天都必须召集一次，工作表现优异的员工要站在6S大脚印前面向同事们介绍经验。一名海尔美国南卡工厂女工感叹：“今天站到这个地方我非常激动。我注意保持安全、卫生、质量，在这方面我尽了最大的努力。对我的表扬是工厂对我的工作的认可，我非常高兴。在今后的日子里我会继续努力，为海尔贡献我的力量。”
1、常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。
2、清楚什么物品，在哪里、有多少。
3、在需要的时候能立即找到需要的物品。
1、定置：箱、柜、框、桌、椅位置不动
2、定位：周转箱车、工件、材料位置固定
3、定量：不多不少、按规定数量盛放
4、定点：货架上、箱柜内物品定点位置
1、形迹管理，取之明白，归之了然。
2、按原物的大小形状画出，取之可知，归放就位。
3、将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置一目了然4、清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。
库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号；物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆；带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。
1、愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。
2、手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。
3、用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。
1、公示类：岗位职责、人员配置、安全规程
2、作业类：工艺流程、交货期限、生产程序
3、装置类：平面布置、点检要求、维修计划
4、品质类：质量统计、不良处理、成品等级
5、事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐
1、标识：部门人员状态区位限位
3、透明化：容量油位水位指示透明
6S管理的核心是改变人的习惯，习惯改变了，再做什么都容易了。
