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精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。而IE则是为完成精益生产方式的工程基础，IE又是精益生产的重要组成部分。
工业工程IE(Industrial Engineering)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。
日本企业在推行精益生产时，运用基础IE中大量的作业研究、动作研究、时间分析技术，使精益生产始终站在科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。日本企业在运用IE方面有极大的创造，使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变，而且带来了产品开发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串带根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营价值观的重大改变，其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝认为，丰田生产方式（JIT）就是IE在企业中的应用。日本从美国引进IE，经过半个世纪发展，形成富有日本特色的IE，即把IE与管理实践紧密结合，强调现场管理优化。我国企业在实施推进精益生产的过程中，应该结合现场IE，从基础IE的普及推广入手，进而实现拉动式准时化生产。 1、选择要改进的关键流程
精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。（一）第一招式——流线化生产
1突破传统思维——经济批量不经济
1现场管理的安定法则——人定胜天
（三）第三招式——平稳化生产(1.5H)
3混流生产是平稳化生产的最高境界
（四）第四招式——超市化生产(4H)
3推系统与拉系统——前推后拉方式如何实现
5如何预测市场需求——掌握生产主动权
1、从学术发展角度看，IE理论有近百年历史，而精益生产的理论体系也只有60多年，说IE大于精益生产不太确切，可以说IE理论奠定了精益生产理论的基础。
2、从企业应用角度来看，精益生产在高度和广度上是大于IE。如前面所说，IE往往是改善局部效率，而精益可以从物流、采购、仓储、生产、工程、质量，甚至HR和销售相关支持部门也在精益改善的范围。
3、认为“精益生产＝IE＋持续改进的企业文化”并不很科学和严谨。精益生产是一套完善的方法，后期需要建立文化，但不是披上文化的外衣就能实现，核心还是要先用方法去修行。
如果非要用一个公式表达精益生产与IE工业工程的区别的话：
精益生产=IE+物流+计划+质量+生产+老板领导力+中层管理+基层执行力+全员参与+客户管理+供应商管理。
工业工程师和精益生产工程师区别为：作用不同、关注面不同、职能不同。
1、工业工程师：以某一生产系统（产品流水线）为对象进行设计和优化设计，从而使输入系统的人力与其他各种资源得到最充分有效的利用，杜绝（减少）各种浪费，实现系统的最大输出。
2、精益生产工程师：帮助企业更好的实施精益生产，致力于创造价值、消除浪费，最终使企业达到利益最大化。
1、工业工程师：工业工程与其他部门界限明晰，注定其视野受限。
2、精益生产工程师：精益是工业工程在全局上的升级，其关注面往往大于工业工程，更偏向整体运营。
1、工业工程师：负责人员调配，模具制作，作业指导书编制，统管生产安排。
2、精益生产工程师：主要负责产品制造工艺的设计和贯彻、新产品的导入、试产、现场问题解决等。
IE工业工程在工程项目施工管理中的应用：
一、把IE的现场改善理论（6S）运用到工程项目的现场管理
一个项目从施工平面布置图的设计到人员，物料，设备的进场，其合理布置与布局，是关系到该项目顺利有效安全实施的关键，合理运用6S理论，会起到事半功倍的效果：6S理论是指在生产现场把人员、机械设备、材料、方法、环境等要素有效管理，从而提高工作效率。“6S”包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个方面，其内容如下：
将工作场所的物品分为有必要的和没必要的，有必要的留下来，没必要的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用或者杂乱不堪，影响施工效率，营造清爽整洁的工作环境。
把留下来的必要的物品按规定位置摆放整齐，加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作空间，消除过多的积压物品，以免造成使用混乱。
把工作场所内看见、看不见得地方清扫干净，保持工作场所干净亮丽的环境。目的：稳定品质，减少施工伤害。
经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，保持上面3S成果。
每位施工人员养成良好的习惯，遵守规章与规则做事，培养积极主动的精神(习惯性)，自觉遵守，相互监督。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神。
重视施工人员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作建立在安全的前提下。
具体到工程项目施工管理，就是从平面布置开始就要做好施工方案及施工进度在空间上的全面安排，把投入的各种资源、材料、构件、道路、水电供应网络、生产、生活场地及临时工程设施合理、安全、经济地布置在施工现场，使施工现场配置合理、规范，能有组织地进行安全、文明施工；开工前，务必做好施工安全技术措施，进场施工人员进行岗前培训、施工及安全技术交底、安全教育、带证上岗等规范管理。
IE是通过研究系统中人员，物料，设备，能源，信息等要素的有效组合与合理配置及持续改进来保证和实现系统高效运行的方法和技术。其基本原理是运用系统分析和系统设计，把各个要素进行改进，改造，重组和设计，从而逐步接近系统的最优配置，实现系统的最大功能。
一个工程项目的立项、开工建设到最终投入使用涉及到勘探、设计、监理、施工等诸多企业，项目从设计、施工到竣工验收，对项目要素的管理主要体现在：
①对各个施工要素进行优化配置，即对施工要素适时、适量、比例适当、位置适宜的配备和投入以满足施工需要；
②对施工要素进行优化组合，即对投入施工项目的各个要素进行适当搭配，合理安排施工工序，经济协调的发挥作用；
③对生产要素进行动态管理，动态管理是进行优化配置和优化组合的手段和保证，动态管理的基本内容就是按照项目的内在规律，有效的组织、计划、协调、控制各个投入要素，使其在项目中合理流动，在动态中寻求平衡；
④合理高效的利用资源，从而提高项目管理综合效益，从而达到项目总体优化的目的。
ECRS分析法具体是指取消(Elibinate)、合并(Combine)、重排(Rearrange)、简化(Simplify)。
①“取消”所有不必要的工作环节和内容
有必要取消的工作，自然不用再花时间研究怎么改进，某个处理，某个工序，某个手续，首先要考虑是否可以取消，这是改善工作程序，提高工作效率的最高原则。
不能取消的工序，要研究是否可以合并，能合并的就合并，这样可以增加机械和人员的使用效率。
在必要的时候合理重排施工工序和步骤，使工作效率更高、更加条理化。
对施工程序的改进，还可以进行必要的简化，这种简化是对工作内容和处理环节本身的简化。
施工质量的影响因素主要有“人(Man)、机(Machine)、料(Material)、法(Method)、环(Environment)”等五大方面，在施工过程中，全面考虑这几个方面的因素，利用因果分析图等方法，查找错误、客服缺点、吸取教训，改善质量。
PDCA循环施工质量的保证，应以质量计划为主线，以过程管理，按照PDCA循环的原理，通过计划、实施、检查和处理的步骤展开控制。质量保证体系运行状态和结果的信息进行动态管理，及时反馈，以便保证整个项目质量体系的有效运行。
是项目质量管理的首要环节，通过它，确定质量管理的方针、目标，以及实现方针、目标的措施和方案，其计划、目标的锁定，根据对，其计划、目标的锁定，根据对影响因素的分析，对可能存在问题、通病等的认识，提出预期达到额质量标准，质量保证计划就是为实现项目质量目标所采用的具体措施计划，要做到、技术、组织三落实。
包含两个环节，即计划行动方案的交底和按计划规定的方法及要求展开的施工作业技术活动。做好各项交底工作机上岗培训及相关学习，是做好质量控制工作，保证质量计划执行的关键。
在实施工程中实施动态控制，对照计划，检查执行的情况和效果，及时发现计划执行过程中的偏差和问题。
在检查基础上，把成功的经验加以肯定，形成标准，以利于今后施工中，作为处理依据，采取措施，客服缺点，吸取教训，避免重复犯错，对悬而未决问题，留待下次循环。
